表面處理

　　表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。

　　表面處理目的

　　表面處理的目的是滿足產(chǎn)品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。對于金屬鑄件，比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

　　表面處理常用方法

　　1. 涂裝前表面處理

　　為了把物體表面所附著的各種異物(如油污、銹蝕、灰塵、舊漆膜等)去除，提供適合于涂裝要求的良好基底，以保證涂膜具有良好的防腐蝕性能、裝飾性能及某些特種功能，在涂裝之前必須對物體表面進行預處理。

　　2. 手工表面處理

　　用手工除去工件表面的銹跡和氧化皮，如用刮刀、鋼絲刷或砂輪等進行表面處理。

　　3. 化學表面處理

　　主要是利用酸性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發(fā)生化學反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污的表面處理目的。

　　4. 機械表面處理

　　主要包括鋼絲刷輥拋光法、拋丸法和噴丸法。

　　5. 等離子表面處理

　　等離子表面處理器由等離子發(fā)生器，氣體輸送管路及等離子噴頭等部分組成，等離子發(fā)生器產(chǎn)生高壓高頻能量在噴嘴鋼管中被激活和被控制的輝光放電中產(chǎn)生低溫等離子體，借助壓縮空氣將等離子噴向工件表面，當?shù)入x子體和被處理物體表面相遇時，產(chǎn)生了物體變化和化學反應。

　　表面處理技術分類

　　根據(jù)使用的方法不同，可將表面處理技術分為下述種類。

　　1. 電化學法表面處理

　　這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是電鍍和氧化。

　　2. 化學方法表面處理

　　這種方法是無電流作用，利用化學物質(zhì)相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是化學轉(zhuǎn)化膜處理和化學鍍。

　　3. 熱加工法表面處理

　　這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成涂層。其主要方法是熱浸鍍、熱噴涂、熱燙印、化學熱處理和堆焊。

　　4. 真空法表面處理

　　這種方法是在高真空狀態(tài)下令材料氣化或離子化沉積于工件表面而形成鍍層的過程。其主要方法是物理氣相沉積(PVD)、離子注入和化學氣相沉積(CVD)。

　　5. 其他方法表面處理

　　主要是機械的、化學的、電化學的、物理的表面處理方法。其中的主要方法是涂裝、沖擊鍍、激光表面處理、超硬膜技術、電泳及靜電噴涂。

　　表面處理發(fā)展前景

　　目前表面處理一些傳統(tǒng)方法，如堆焊、熱噴涂、電刷渡等工藝往往適應不了現(xiàn)代工業(yè)的需求。如一些對溫度特別敏感的金屬零部件，會使零件表面達到很高溫度，造成零件變形或產(chǎn)生裂紋，影響零件的尺寸精度和正常使用，嚴重時還會導致軸斷裂;電刷渡雖無熱影響，但渡層厚度不能太厚，污染嚴重，應用也受到了極大的限制。目前西方國家針對上述方法的弊端研制出高分子復合材料的現(xiàn)場表面處理方法，其中比較成熟的有福世藍技術體系。材料所具有的綜合性能及在任何時間內(nèi)可機械加工的優(yōu)越性，不但完全滿足修復后的使用要求及精度，還可以降低設備在運行中承受的沖擊震動，延長使用壽命。因材料是“變量”關系，當外力沖擊材料時，材料會變形吸收外力，并隨著軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降低磨損的幾率，針對大型設備的磨損，也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設備進行現(xiàn)場修復，避免設備的整體拆卸，還可以最大限度地保證部件配合尺寸，滿足設備的生產(chǎn)運行要求，延長設備的使用壽命，確保企業(yè)的安全連續(xù)生產(chǎn)。在國內(nèi)表面處理的應用中，高分子復合材料也起到了越來越重要的作用。